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“解放F330速豹”演绎全新技术高端轻卡

商用车之家讯:近年来,国内高端轻卡市场蓬勃发展,今年上半年,其市场份额已经由2005年的5%快速攀升到15%,而预计到2020年,这一数字还将提升至35%,国内高端轻卡总量将实现50万辆。

近年来,国内高端轻卡市场蓬勃发展,今年上半年,其市场份额已经由2005年的5%快速攀升到15%,而预计到2020年,这一数字还将提升至35%,国内高端轻卡总量将实现50万辆。

因此,越来越多的汽车企业希望搭上这趟满载希望的高速列车,以尽早抢占这一市场高地。不过,高端轻卡既然强调的是“高端”二字,那么就一定要与中低端轻卡进行区别,那么所谓“高端”究竟体现在哪里?

在国内大多数高端轻卡用户看来,“安全性”和“经久耐用”才是检验一辆车能否衬起“高端”二字的根本标准,是品质的象征。而“安全性”和“经久耐用”的实现,背后需要的则是对设计、制造、技术等等因素协同努力的全盘支撑。

所以,高端轻卡的实质应当等同于“高端品质”,对汽车企业来说,用心打造一款具有高端品质的卡车,才是确保其在竞争日趋激烈的高端轻卡市场上,分得一杯羹的核心要素。为此,作为高端轻卡后来者的一汽通用汽车,为了尽快占领这一市场,在前期的研发生产中,就将注重高端品质,作为了推出解放F330速豹的核心准则。

强调安全高品质

在全新一代高端轻卡解放F330速豹车身上,一汽通用汽车采用了“横向稳定杆”技术,确保更大程度地避免与杜绝危险事故的发生。

横向稳定杆,就是通过控制两个后轮,在刹车时协调两个后轮的运动,来防止车身在转弯时发生过大的横向侧倾,以尽量使车身保持平衡,起到减少卡车横向侧倾程度和改善平顺性,避免刹车后轮跑偏。

同时,解放F330速豹还配置国内首款取得欧盟ECE碰撞标准的车身结构,车门防撞钢梁和独有的前下防护设计,在为驾驶员提供最大限度的安全保障的同时,也保障车辆碰撞时对被撞人体的伤害,并杜绝无嵌入式危险现象的发生。

解放F330速豹车门全部采用防撞钢梁,使得车辆遇到侧面撞击时,能有效吸收外部撞击力,极大程度的保护车身结构从而保护车内人员的安全。而在货车与行人发生碰撞时,独有的车前下部加装了下部防护装置,也能尽最大可能的将意外对路人的伤害降到最低。通过上百次的实验证明,解放F330速豹所装配的前下防护能减少50%的正面碰撞受力,极大限度的减少嵌入式碰撞危险的发生。

此外,解放F330速豹还配置了大宽度车架:其2.5T车型的车架宽度为780mm,比同类竞品宽出40mm-80mm;3T车型的车架宽度为850mm,比同类竞品宽出50mm,大宽度车架不仅使车身大幅度的提高了转弯稳定性及整车承载能力,而且还延长了车架使用寿命。

对一些车身不宽的卡车来说,在遇到满载或路面不佳的弯路、山路情况下,极易发生侧翻,而解放F330速豹经过精心调整的合理车宽,使车身在任何情况下都能保证过弯的安全性。同时车架宽度的增加,还大幅度的提高了整车的承载能力,使其每次拉货都能够比其它卡车再多装载0.5吨的货物。以2T车运输100吨的货物,每次单程100公里为例,此前需要拉50次的计数,由于现在装载货物增加到了每次2.5吨,拉货次数便可减少到40次,相当于省下1000公里,若以百公里油耗10L计算,可以省下100L油,节省709元。

此外,ABS、中控锁、翻转锁置报警、第四代电子防盗系统、倒车雷达等等安全技术,也充分的应用到了解放F330速豹身上,全方位的保证了其高安全性能的实现。

先进技术强整合

众所周知,品质源于技术。高品质的保证,首先来源于先进完备技术的支撑,解放F330速豹的高安全性,正是在一汽通用汽车强劲的技术整合下呈现出的优势。

首先,一汽通用汽车在解放F330速豹的生产制造上引入了美国通用的GMS全球制造管理体系,这套管理体系针对整车制造中的冲、焊、涂、总四大车间的生产过程进行控制,包括大力推广全球采购十六步法、实行供应商质量工程师制、执行新产品研发和制造管理流程等。同时,针对质量检验流程,解放F330速豹还引入了通用的“CARE线”评估体系(暨“顾客接受与评估”)、以及性能达标及质保的可靠性路试、用户定点路试等等。

第二,解放F330速豹配置了全新的4缸16气门4DD发动机,双进双出可以提供充足的进气量,使发动机持久保持在最高的工作效率下运转,同比效率提高6%,噪音降低15db,与同马力段的发动机相比,百公里可实现节油2-3L。

第三,解放F330速豹采用了双顶置凸轮轴技术,这也是国内轻卡首次采用双顶置凸轮轴发动机技术,其独立控制进排气系统,能够提高发动机传动效率,充分减少机械摩擦损失,大幅度降低发动机的震动及噪声。

第四,其应用了日本原装DENSO电控共轨系统的发动机,喷油压力高达1800bar,高出其他共轨系统200bar。高喷油压力能确保对喷油系统进行更精确的控制,实现燃油燃烧的最高效率。同时高压共轨比普通直列泵供油系统发生故障的概率减少40%,并且预计每年维护成本大大降低。

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